如何控制吹霉的温度？

吹霉温度控制的原理和方法

霉菌温度对吹塑产品的成型质量和成型效率具有更大的影响。在温度较高的模具中，熔融橡胶具有更好的流动性，这对橡胶粘附并获得高质量的橡胶表面是有益的，但是在弹出时，橡胶固化时间将使橡胶固化时间更长且易于变形。 ，对于结晶橡胶，它更有利于结晶过程，避免在存储和使用过程中橡胶零件的大小变化；在温度较低的霉菌中，熔融橡胶很难粘附在腔体上，从而导致内部应力和表面哑光增加，从而导致缺陷，例如银条纹和焊接标记。

不同的橡胶材料具有不同的加工技术，各种橡胶零件的表面需求和结构不同。为了产生在最有效的时间内满足质量要求的橡胶零件，这需要模具以保持一定的温度和霉菌温度。越稳定，对生产橡胶零件的尺寸，形状，外观和质量的要求就越一致。因此，除了霉菌制造因子外，霉菌温度是控制橡胶零件质量的重要因素，霉菌设计应完全考虑模具温度的控制方法。

模具温度控制的原理

为了确保在最有效的时间内产生稳定的尺寸和小变形的塑料零件，在设计时应清楚地理解模具温度控制的基本原理。

（1）不同的橡胶材料需要不同的霉菌温度。

（2）具有不同表面质量和不同结构的模具需要不同的霉菌温度，这在温度控制系统的设计中需要相关性。

（3）当实际霉菌温度无法达到所需的模具温度时，应加热模具。因此，在设计模具时，应全面考虑橡胶材料在模具中带来的热量是否可以满足模具温度的要求。

（4）除了橡胶材料带入模具中的热量外，它是通过热辐射和热传导消耗的，并且大部分热量需要通过循环传热介质从模具中取出。轻松传热零件（例如铍铜）中的热也不例外。

（5）模具温度应保持平衡，并且不应局部过热或过冷。

模具温度控制法

通常通过调节传热介质的温度并增加热绝缘板和供暖棒来控制模具温度。传热介质通常使用水，油等，其通道通常称为冷却水通道。

通常通过将“机械水”（约20度）传递到前模，然后 “冷冻水”（约4度）来实现较低的霉菌温度。当传热介质的通过（即冷却水通过，无法通过某些零件）时，应使用具有较高传热效率的材料（例如铍铜等），以将热量转移到传热介质中，或者应使用“热管”来用于局部冷却。

通常，通过将热水和热油进入冷却水通道（由热水机加热）来达到模具温度。当模具温度高时，为了防止由于热传导而引起的热量损失，应将热隔热板添加到模具面板中。

冷却系统设计原理

从冷却水通道到腔表面的距离应尽可能相等的距离，通常15〜25mm

冷却水通道的数量应尽可能大，并且应该易于处理。两个平行水通道之间的距离为40〜60mm

所有模制零件都必须通过冷却水通道，除非没有位置，否则热量加热的零件

（1）降低水入口和水出口之间的温度差。入口和出口水之间的温度差会影响模具冷却的均匀性，因此在设计过程中应标记入口和出口的方向。制作模具时，必须在模具空白上标记模具。水运输过程不应太长，以防止水中和流出水之间的温度过高。

（2）最小化“死水”（不参与流水的培养基）中的存在。

（3）应在塑料部位的可预见的焊接标记处避免冷却水通道。

（4）确保冷却水通道的最小侧距离（即水坑周围的最小钢厚度）要求，当水通道的长度小于150mm时，侧间距大于3mm；当水通道的长度大于150mm时，侧间距大于5mm。

（5）连接时应通过“ O ”型胶水密封冷却水通道，密封应可靠并且不漏水

（6）应对在冷却水通道排列方面的零件采用其他冷却方法，例如铍铜，热管等。

（7）合理地确定冷却水接头的位置，以避免影响模具的安装和固定。